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概括起来讲振动时效的工艺过程分四步进行：

***步：首先用弹性橡胶垫将要时效处理的工件在其节线附件支撑起来，并将激振器用弓形卡具卡紧在工件振动时的波峰处，将测试工件振动情况的传感器用磁座吸紧在工件上，并用***电缆线将激振器、传感器和控制器连接起来，这一步又称为准备过程。

第二步：振动时效设备以扫描的方式自动检测出被时效处理工件的固有共振频率和应该给工件振动能量的大小，这一步又称为振前扫描。

第三步：振动时效设备以第二步测得参数为依据自动（或手动）确定出对工件进行振动处理的振动频率，并对工件进行振动时效处理。在处理过程中随时检测振动参数和工件残余应力的变化，而残余应力不再消除时即适时停止处理过程，这一步又称为振动处理过程。

第四步：振动处理完毕后，振动时效设备自动对被时效处理工件的参数进行再一次检测，以便依据***标准，对振动时效效果进行判定。这一步又称为时效效果检测过程或振后扫描。

      对应工件的任何一个固有频率都对应着相应的一个振型，而支承位置和装夹位置都是依据工件的振型来确定的。总的原则是，支承橡胶垫应放在工件振型的波节处，支承橡胶垫应具有弹性(本文建议橡胶垫，现场工件太重或没法支撑时才建议使用枕木或弹性弹簧)；激振器应放在工件振型的波峰处，用***卡具与工件刚性地卡在一起；加速度计应放在远离激振器的另一个波峰处，如下图图（a）所示，橡胶垫应支撑在1和5对应的工件处，而激振器则应卡紧在0、3和7对应的工件处。图（b）所示，激振器和加速度计应分别放在0、10、20等对应的工件处，且不要放置在相同的地方。

      如果对工件的振型判断不对，使得支撑位置和装夹位置不合理，那么就会直接影响时效效果，甚至出现振不起来的现象。而工件的振型由于工件本身的重量、几何形状、尺寸等因素的不同又各不相同，所以判定工件振型、寻找支承、装夹位置是振动时效实际应用中遇到问题，甚至到了影响振动时效工艺推广应用的地步。许多振动时效使用厂家，工艺上反映问题的就是这方面，而有时给予简单的指正，就顺利地进行了。有些操作者操作了七、八年的振动时效，如果再让他们振动一种其它形状的工件，他们就不知如何振了。还有的厂家对不同形状的工件采用千篇一律的支承和装夹方式，也不知道工件的振型是什么形状。如果出现什么质量问题反过来怀疑是振动时效技术本身的问题。当然出现这些问题一方面使用者就振动时效工艺尚不熟悉，更重要的是振动时效设备的生产销售厂家，他们能够生产出振动时效设备(先不论其质量好环)，但对振动时效工艺却一知半解，对振动时效的原理更是知之甚少，有些用户买了他们的设备，他们负责去调试一下，设备到用户现场，只要电机能转，显示正常，就算交差，只要能振动就行，而不知效果如何。严重的影响了振动时效的推广应用。

国内外研究学者在这方面已做了大量的试验，并得出了对非合金结构钢、碳素钢、合金钢、铸铁及有色金属材料力学性能影响的大量数据，总的试验结论是：

1．经热时效后材料的屈服强度与抗拉强度均下降，而振动时效后材料的屈服强度和抗拉强度基本上不改变或有升高。

2．由于振动时效后材料的残余应力得以消除或均化，材料的断裂韧性提高(约10％)，防止脆断的能力提高。

3．振动处理可以提高金屈材料的疲劳极限已被试验验证。但是提高的比例大小，是与试件的初始状态有关的，如果初始残余应力大，则因振动处理后残余应力消除的比例大而提高疲劳极限的比例也大。