山东消除应力仪器报价 生产销售消除应力仪器加工 博纳

      振动时效，国外称之为“VibratingStressRelief'’(简称'VSR')。可以降低和均化金属工件的焊接、铸造、锻造、机械加工、热处理、校直等制造过程中在工件内部产生的残余应力，提高工件的使用强度，减小变形而稳定工件的精度，防止或减少由于冷却不均而产生的微观裂纹的发生。特别是在节省能源、缩短生产周期上具有明显的效果。

      振动时效是通过***的振动时效设备，使被处理的工件产生共振，并通过这种共振方式将周期性的振动能量传递到工件的所有部位，使工件内部发生微观的塑性变形从而使工件被歪曲的晶格逐渐恢复平衡状态。终防止工件在加工和使用过程中变形和开裂，保证工件尺寸精度的稳定性。

      我们知道工件内部残余应力的存在必然会导致一些不良后果的出现。如：产生开裂现象使工件无法使用；容易发生变形而影响工件的尺寸精度；加速应力腐蚀；降低工件的疲劳寿命等。为了消除工件内部的残余应力，人们也采用了一些不同的时效方法，如自然时效、热时效、振动时效、静态过载时效、热冲击时效、超声冲击时效等，这些方法虽都有优缺点，但都在一定程度上达到了消除和均化残余力的目的。

        振动时效源自于敲击时效。在焊接过程中有经验的焊接师傅在施焊一段时间后立即用小锤对焊缝及周边进行敲击以防止产生裂纹，究其原因即是随时将焊接应力消除一些，以免终产生较大的应力集中。而实际上这种敲击的能量是有限的，后来人们发现使工件产生共振时，可给工件输入振动能量，从而于1915年在美国产生了世界上个关于振动消除残余应力的***，并出现了台振动时效设备。但由于当时难以制造出高频率、高精度的振动时效设备，且对其机理也尚待研究，所以二十世纪五十年代以前，这项技术的发展十分缓慢。到了五十年代后期，由于电机制造水平不断的提高，轻巧的振动时效设备陆续在美国、德国、英国、法国、苏联等国家出现，并不断地被应用到机械制造业中，大量的实际应用证明振动时效比热时效更能提高工件的尺寸稳定性。实际应用的成功又大大地促进了人们对机理的探讨，所以这一时期产生了大量的有关振动时效的，到目前为止，上述国家的较大型机械制造厂商基本上都在采用振动时效工艺。

   国内开展振动时效研究比较晚，早是由孙照清总工程师等老一辈的工程技术***74年出国考查访问时，把这项技术带回国内，并开始在机械部、航空部研究移植，并于“六五”期间在机械部提出的攻关课题之一—提高机床铸件产品质量的大课题里面确定了“振动时效可行性研究”这一子课题，并由北京机床研究所和四大机床厂来完成这一课题。我们在七九年自行研制成功交流串激式振动时效简易设备的基础上不断地试验研究，经过几年的努力与其它兄弟院所一起取得了一定的成果，证明振动时效工艺的可行性。由于受当时简易设备的限制，一些工艺参数很难测量准确也限制了这项技术的研究和应用。

       振动频率一般选择在共振峰前沿，即工件的亚共振区，一般确定在共振峰高度的3(1)~3(2)所对应的频率范围内，如上图所示，该工件的固有共振频率为4500r／min，共振时产生的振动加速度(峰值)为60.0m／s2，则对工件的振动时效频率就确定为工件的振动加速度值在20.0~40.0m／s2区域内所对应的频率。具体的确定方式有二种：

（1）、自动调节。ZS系列全自动振动时效控制器会自动地控制整套设备对工件进行频率、振动情况的测定，并给出数据及曲线图，自动地确定对工件的振动频率，这一切无需人工干预，而只需按一下自动按钮就可完成。

（2）、手动调节。首先将激振器频率调节到工件固有频率以下100r／min处，如上图即可调节到4400r／min，观察控制器上加速度的值，然后再用手动慢慢升速，使加速度值升高在20~40m／s2范围内，具体掌握在多大的频率下，还要看工件的振动情况，若工件在共振状态时振动很激烈，则可选择在3(1)~2(1)范围内，若工件振动不是很激烈，则选择在2(1)~3(2)范围内。